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汽車鋼圈的設計階段及性能 2014-09-05


發布時間:2014-05-19 07:43

    目前在汽車鋼制輪毅產品的設計過程中,對鋼圈的失效機理缺乏深入的了解,對鑰圈的使用壽命也不能準確預測.在產品的設計過程中以往均采用根據經驗和類比的方法。但該類方法過于保守,勢必造成材料的浪費,對高速行駛的機動車輛,也加大其自身重量,增大油耗。采取結構優化的措施對汽車鋼圈進行優化也是另外一種方法,但由于設計參數的離散性和優化理論的差異,同時缺乏必要的實驗數據進行驗證,其研究結果通常具有很大離散性,在實際應用中也存在巨大的安全隱患.

    因此在設計階段,有必要對汽車鋼制輪毅的失效機理進行深入分析,較準確地預測其使用壽命,為合理地制訂汽車鋼圈定期檢測周期,更換存在安全隱患的汽車鋼圈提供參考數據。基于此,本文針對鋼圈產品的使用工況進行了結構優化設計,對提高鋼圈產品的使用壽命和可靠性,具有重要的實際意義。

    汽車鋼圈的主要載荷形式和失效形式,汽車鋼圈在工作時受到的是循環動載荷,因而疲勞破壞是鋼圈的主要破壞形式。鋼圈的載荷主要為徑向和橫向載荷,其中橫向載荷是造成疲勞破壞的主要原因。運用有限元分析軟件(ANSYS)對汽車鋼圈進行了結構分析,對汽車使用壽命進行了預測,運用前人已有的疲勞研究的成果,結合目前先進的虛擬仿真設計方法,主要針對鋼圈的橫向載荷產生的彎曲疲勞破壞,對汽車鋼圈進行了壽命預測。運用優化理論,從提高汽車鋼圈的可靠性和使用壽命角度出發,對汽車鋼圈進行了優化設計.為了驗證本文計算結果的可靠性,使用動態彎曲疲勞試驗機,對某型工程系列鋼圈進行了疲勞實驗,很好的驗證實用性。

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